本报记者 柳姗姗 彭冰 本报通讯员 尉迟中诚兰州海绵胶

生产间隙，在汽-大众长春整车制造部焊装车间Q5L自动线旁，技师宋威正沿着工位检查自动拧紧设备的运行参数，指轻点便完成了故障复位。

同样的操作，在年前兰州海绵胶，工人得守在固定操作屏前，拖着粗硬的线缆插拔切换，赶上设备死机，动辄耽误十几分钟生产。

这场终端交互的焕新，得益于全国技术能手、汽席技师范英男带创新工作室闯出的设备控制终端自主兼容替代之路。

此前兰州海绵胶，车间内KUKA机器人、焊接控制器等设备的有线操作终端长期陷困境。仅KUKA机器人SmartPad操作屏，现场损坏就40台，原装备件单价达1.3万至4.5万元，采购周期长达9至11个月。频繁插拔不仅每次耗时数分钟，易引发设备死机，陷入“损坏—插拔—加剧损坏”的恶循环。

“生产线停不起、备件等不起，不能总被备件卡着脖子。”区域主管苏雷时间牵头立项，范英男带着创新工作室接下了这块硬骨头。

跳出“坏了就修、缺了就买”的传统思路，团队定下“以软代硬、统接入”的破局向：用通用工业平板替代属固定终端兰州海绵胶，靠自主适配通多设备通信协议。

没有现成的适案，团队就对着设备协议逐条核对调试；担忧工控信息安全，就搭建立线局域网，配套用户分管理、MAC白名单准入、U口禁用多重护；为压低操作延时，泡沫板橡塑板专用胶团队连续多日趁着停产间隙反复测试网络架构，硬是将操作延时稳定控制在10毫秒以内，步步啃下了多设备兼容与信息安全的双重难关。

如今，Q5L区域70的设备操作已实现线覆盖，KUKA机器人、焊钳、焊接控制器等核心设备的操作屏完成替代。单台终端成本从数万元降至6000元左右，降幅80，告别漫长的备件等待周期。线连接了插拔损耗，死机停台成为历史，移动终端破空间限制，故障处理率大幅提升。

维修班长张海龙了笔账：经测，随着新开发的设备控制终端能够台兼容替代多台设备，单车型可节约四分之三的价屏采购成本，案广后，焊装业新建产线预计可减少投资约2000万元。

“关键核心技术买不来等不来，只能靠自己双手干出来。”这是范英男常和团队成员说的话。创新工作室不仅把技术成果留在了产线上，将攻坚经验沉淀为标准化案，通过师带徒、每周技术分享会带动青年技工成长，让技术真正“长”在团队里。相关词条:铝皮保温施工     隔热条设备     钢绞线    玻璃棉卷毡    保温护角专用胶

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